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Bene : Partiamo dall'officina di Meccanica.

Per meccanica si intende nel mondo motoristico, tutto ciò che è lavorazione meccanica.
In sostanza parliamo di una serie di macchinari posti in maniera conseguenziale (tecnicamente logica) che hanno il compito di effetuare una serie di fasi di lavoro o di cicli che man mano definiscono le caratteristiche dimensionali, qualitative di un dato prodotto, elemento o componente.

Fin qui è tutto facile!

SIMULIAMO LA LAVORAZIONE DI UNA BIELLA...oppure di UN ALBERO MOTORE...oppure di una TESTA CILINDRI magari del BASAMENTO...mhhh...cosa scegliamo?

Non ha importanza, è importante capire lo svluppo logico di come muoversi! Ok?

In assoluto definimao che si parte dal grezzo!
Per grezzo si intende il pezzo derivato da fusione o fucinatura che arriva nello stabilimento e quindi a capo dell'officina d meccanica.

Se parliamo di un albero motore arriverà un pezzo fuso (simile ad uan stalattite) e molto grossolano ma con le sembianze di un albero..almeno a vederlo.

Questo pezzo dovrà diventare l'albero motore di una Hornet da 240 all'ora ma anche quello di una Ferrari da 340 all'ora..o altro qualsivoglia applicazione.

Bene...parliamo di pezzi grezzi..che viaggiano in cassoni metallici della grandezza di un frigorifero da gelati...quelli dell'algida per esempio!

La loro provenienza è la più impensabile, le fonderie oggi sono in mano ai cinesi, ai messicani, ai brasiliani...perchè noi oggi in Europa abbiamo talmente "pulito" il lavoro facendo sì che questi processi "sporchi" e logoranti, siano arrivati altrove...e questi "altrove" oggi hanno in mano la siderurgia mondiale e stabiliscono le politiche dei prezzi..dell'acciaio e della ghisa!

Non a caso l'albero motore!

In assoluto è il componente meccanico che richiede:
1) Tolleranze estreme;
2) Tutti i tipi di lavrazione meccanica dalla tornitura all arettifica, dalle forature ai trattamenti termici, dalla rullatura al controllo non distruttivo e con metalli di contrasto
3) E' altamente sollecitato...e si fà il mazzo dentro al motore...altro che parassita..Brunetta lo nominerebbe cavaliere del lavoro a vita!
4) E' soggetto a varizini di forze, colpi,ecc,ecc...insomma si capisce!

E' un componente complesso..il più complesso.

Ma come partiamo da un grezzo ed arriviamo ad un super finito?

Allora ci ficchiamo nel processo:
Ogni operazione (che è l'insieme di fasi) è delegata a fare alcuni lavori (in questo caso generalmente parliamo di asportazione di triciolo) di meccanica.

Si parte da punti quotati e si lavora il pezzo fino a generare altri punti quotati..mi spiego:
Un albero grezzo, in origine dovrà avere 2 pianetti finiti sul grezzo.
In sostanza si prescrive che anche se la fornitura è grezza, quindi non misurabile per precisione, almeno 2 punti del grezzo dovranno essere quotati.

Significa che se il mio processo industrilale dell'albero è "sviluppato" in 32 operazioni di lavorazione...io alla prima operazione che è quella in testa alla linea, dovrò caricare l'albero grezzo ed inizrne le sgrossature...ma mi necessitano alcuni punti di partenza e di riferimento da cui poter "sviluppare" le quote di partenza...ci siamo?

Allora il grezzo comunque porterà due o tre punti di riferimento...prescritti a specifica!

La prima macchina parte a fare le lavorazioni di sgrossatura su tutto l'albero motore.
Inizia a sgrossare il coduli (lati esterni)..i perni di banco...i contrappesi..ecc!

Parte dai punti di riferimento (i 2 o 3 pianetti che dicevamo) ed inizia a sgrossare qui e la come "una tosatura di pecore o di cani"..il pezzo grezzo.

Alla fine di tutte le fasi di lavorazione ma QUINDI DELLA PRIMA OPERAZIONE l'albero motore sarà privo di corteccia di fusione, di bave, di irregolarità di sformatura, ecc, ecc.

Però la prima operazione ha (anche) un compito ben preciso:
Parte dai punti di riferimento del grezzo,ma a sua volta ne genera altri 2 finiti di lavorazione che servono alla operazione successiva perchè non puoi lavorare sempre sugli stessi punti di riferimento altrimenti per la ripetibilità e l'usura dei contatti con la macchina utensili...avresti delle partenze false.

Sto dicendo che il pianetto di riferimento a furia di essere compresso su una guida di riferimento del macchinario, si usura, si deforma...e perde la sua tolleranza e allora si genera un fuori tolleranza.
Necessita per questo motivo rinnovare i riferimenti durante il processo ma incrementi la tolleranza man mano!
Un grezzo, anzi un albero motore parte da tolleranze di mm (anche 5/6 mm)...ed arriva finito a tolleranze di micron!


Quindi prendo e parto da due punti...me ne creo due nuovi ed abbandono i primi due e così via fino all afine del processo.
Un processo di lavorazione è fatto da un insieme di operazioni, l'abbiamo detto.

Un processo di alberi motori minimo è sviluppato su una lunghezza di 800m fino a 1200 m e con minimo 40 operazioni!
Dipende dal tipo di albero!

Concetti elementari e intuibili!

TOLLERANZA?
Cos'è...come la controllo?

Una tolleranza è il campo di ammissione di una quota.
Mi spiego semplicemente.

Alla prima operazione io dovrò realizzare una quota (ad esempio) di un piano lavorato di 12 mm +o- 3 decimi (12 + o - 0,3 mm) quindi mi necessiterà avere alcune condizioni tecniche:
1) La macchina dovrà avere la capacità tecnica di realizzare questa quota, che in senso stretto significa che non dovrà avere vibrazioni, giuochi di mandrini e/o bloccaggi del pezzo;
2) Che l'utensileria scelta abbia un mantenimento della quota o meglio del range di tolleranza (fino a 0,6 mm che è la somma dell'escursione minima -0,3 e massima +0,3 della tolleranza) per la cadenza dei pezzi lavorati.
Quindi stabilità al taglio
3) Che la lavorazione sia effettuata mediante l'asportazione di truciolo ma anche con l'ausilio di lubrorefrigeranti adatti (quell'acqua/olio color latte)
se non addirittura al 100% di olio da taglio.
4) Che il materiale lavorato sia stabile e ripetitivo (spesso all'interno di pezzi grezzi ci sono corpi estranei più duri dei diamanti..ossido di carbonio)
5) Che abbia un mezzo affidabile di controllo, appunto bisognerà controllare le tolleranze!

Chiaramente i primi quattro punti sono dei must di efficienza che vanno controllati periodicamente; le macchine vengono controllate con comparatori e leve idonee a verificarne i giochi, l'utensileria è controllata da analisi di laboratorio (spesso del fornitore) il lubrorefrigerante è lì...lo vedi se esce...il materiale lavorato (il grezzo) è controllato a campionatura.

Il controllo della lavorazione e quindi delle tolleranze è delegato a:
1) Manodopera, quindi ad operatori di linea che secondo una cadenza prevista (ad esempio ogni 30 pezzi) prelevano il pezzo semi-lavorato per quella operazione/fase e fisicamente fanno il controllo "strumentale" con calibri e attrezzi di misurazione per attributi (i passa e non passa,ecc)
2) Con macchine di controllo "in process" cioè con macchine aggiunte a quelle di lavorazione meccanica che intervengono a fine della lavorazione della fase operativa.
Spesso trattasi di macchinario standard con quote impostate e da cui partono dei tastatori che vanno a rilevare, confrontandoli con i dati impostati, le quote realizzate.

La scelta nella maggior parte dei casi è delegata alla manodopera.
Quindi la tolleranza inzia a diventare un requisito dovuto a fattore macchina e fattore uomo.
Non deve sbagliare la macchina, ma non deve sbagliare manco l'uomo che controlla!

Interessante come sempre!!!!! e di notevole chiarezza!